双悬臂式架桥机以分片架设预制梁为核心作业，其载荷捆绑的牢固性与指挥信号的准确性直接决定吊装安全，尤其在机身重心偏高、稳定性较差的设备特性下，两者已形成 “捆绑为基础、信号为纽带” 的成熟协同体系，严格贴合 180t 级等主流型号的现场作业需求。
载荷捆绑遵循 “重心匹配、索具适配、防护到位” 的实操原则，根据预制梁类型形成标准化流程。针对小箱梁等常见载荷，普遍采用四点吊装法，吊点需设置在距离梁端 2.5 米左右的预设吊耳处，确保载荷重心与吊点中心重合，避免起吊后梁体倾斜。索具选择需匹配载荷重量，140 吨级小箱梁常用 300 吨级软吊带配合 500 吨卸扣连接，吊索水平夹角控制在 45° 至 60° 之间，且不得小于 30°，防止因受力过大导致索具断裂。对于梁体棱角处的吊索接触点，必须加装木质或橡胶护垫，避免尖锐边缘割断索具引发坠落事故。捆绑完成后需执行双重检查：先手动拉动索具确认受力均匀，再通过空载试吊观察梁体平衡状态，微调吊点位置至梁体保持水平。
指挥信号构建 “手势为主、声光为辅、对讲兜底” 的三重传递体系，适配复杂施工环境。手势信号作为核心指令，需遵循统一规范：“起吊” 以掌心向上缓慢抬起示意，“停止” 以双手交叉于胸前表示，“落梁” 则掌心向下匀速下压，指挥人员需站在司机室视野清晰的位置，避免与吊臂、载荷形成视觉盲区。声光信号承担辅助警示功能，起升作业时同步开启吊梁小车顶部的红色闪烁警示灯与间歇性蜂鸣器，横移过程中切换为黄色常亮灯配合连续蜂鸣，提醒周边人员远离危险区域。在城市道路、江面作业等嘈杂环境下，对讲机成为指令传递的关键补充，指挥人员需使用短句清晰传递 “起升 30 厘米”“横移 5 米” 等***指令，且每道指令需得到司机重复确认后方可执行。
特殊工况下的捆绑与信号协同更显关键。采用高低提梁法作业时，需先将梁体提升至盖梁下方 30 厘米处，指挥人员通过 “暂停 - 微调” 手势配合对讲机指令，使梁体前端与盖梁保持 20 厘米以上安全距离，再以 “后端起升” 手势触发梁体倾斜 10 度，待纵移到位后用 “前端找平” 信号恢复水平状态。紧急情况时，指挥人员可直接触发随身携带的急停按钮，或做出 “双臂急促挥舞” 的紧急停止手势，此时设备需立即切断起升与移动动力，仅保留照明与信号系统运行。
现场管理中，需建立 “捆绑验收 - 信号核验 - 作业复盘” 机制。捆绑质量由技术员与安全员双人签字确认，重点核查护垫安装、吊点位置及索具磨损状况，钢丝绳断丝数量、吊钩危险断面磨损量超过原尺寸 10% 时必须更换。指挥人员需持有效特种设备作业证上岗，每日作业前测试声光设备与对讲机通讯质量。作业完成后及时记录捆绑参数与信号执行情况，对索具变形、信号误判等问题建立整改台账，确保每道流程可追溯。
载荷捆绑与指挥信号的规范执行，为双悬臂式架桥机搭建起 “物理防护 + 指令管控” 的双重安全屏障，是规避吊装风险、保障工程进度的核心环节。