冶金专用桥式起重机的工作级别划分是设备选型、设计制造与安全运行的核心依据，当前国内统一遵循 GB/T 3811《起重机设计规范》的分级体系，以 “载荷状态” 与 “利用等级” 为核心指标，将设备划分为 A1 至 A8 共八个级别，每个级别均对应冶金行业不同的作业强度与工况需求，形成了贴合生产实际的规范化划分模式。
工作级别的划分本质是对起重机服役强度的量化界定，核心依赖两大维度的综合评估。载荷状态反映设备承受载荷的轻重程度，按实际起重量与额定载荷的比例及作用频次分为轻、中、重、特重四类，通过载荷谱系数体现 —— 系数越大，表明设备长期承受的载荷越接近额定值。利用等级则表征作业频繁程度，以设备设计寿命内的总工作循环次数为依据，从 U0（不经常使用）到 U9（繁忙使用）划分为 10 个等级，总循环次数***可达 400 万次以上。二者组合形成明确的级别对应关系，例如特重载荷状态与 U9 级利用等级结合，即对应***的 A8 级。
在冶金场景的实际应用中，工作级别呈现显著的工况适配特征。A1 至 A3 级为轻级范畴，仅见于冶金辅助区域，如设备维修车间的小型电动葫芦，用于偶尔吊运工具或备件，年工作循环次数通常低于 200 次，载荷多为额定值的三分之一以下。A4 至 A5 级属中级，适配成品库等低强度作业区，此处起重机每日工作数小时，主要吊运包装完整的卷材或成品板坯，载荷波动中等，每小时循环次数约 10 次，某冷轧厂成品库的 50/16 吨起重机即采用 A5 级设计。
A6 至 A7 级为重级级别，是冶金主车间的主流选择。转炉浇注跨的 110/32 吨铸造起重机普遍采用 A7 级，这类设备需每日运行 8 小时以上，承担钢包吊运、座包等作业，频繁承受接近额定值的载荷，年循环次数可达 1 万至 2 万次，其结构多采用双梁或四梁设计以应对持续重载。A8 级为超重级，专为极端工况设计，典型应用于连铸车间或大型转炉的核心吊运环节，如 180/50 吨铸造起重机需全年无休运行，载荷持续接近额定极限，年循环次数超 20000 次，设计时需采用六梁铰接式结构与疲劳强度优先的材料选择原则，以满足高频次重载需求。
当前划分体系的实践价值集中体现于设备选型与安全管控。钢厂在采购时需依据具体工况***匹配级别，例如板坯库起重机因作业频次低于转炉跨，多选用 A6 级；而兑铁水的铸造起重机因载荷冲击大、循环密集，必须采用 A7 及以上级别。若级别选型过低，易导致主梁疲劳开裂、钢丝绳过早磨损等问题；选型过高则造成电机、制动器等部件能力冗余，增加设备成本。因此，工作级别划分已成为冶金企业平衡设备安全性与经济性的核心技术依据，贯穿于起重机全生命周期管理之中。